Fabrication du whisky - Du maltage à la Maturation
Publié par Benjamin Fournier dans Conseils le 06/01/2024 à 15:07
Faites du whisky, pas la guerre !
Partie 1 – Le maltage
Pour une recette qui ne comporte que trois ingrédients (orge, eau et levure) et quatre étapes principales (maltage, brassage, distillation et maturation), il est remarquable de constater à quel point le produit final peut varier. Et pour un processus incroyablement scientifique, son succès ultime est davantage dû au talent artistique qu’à une quelconque prouesse technique. Avant de vous emparer de votre verre à whisky pour déguster une nouvelle rasade votre whisky, connaissez-vous vraiement comment cet alcool est fariqué ? Allez, je vous emmène avec moi pour découvrir l'histoire de la fabrication du whisky !
Oui, les amis, il est temps d’apprendre comment est fabriqué le whisky. Il est au moins temps d’apprendre les étapes courantes impliquées dans le processus. Malheureusement, les secrets spécifiques de chaque distillerie et de chaque maître distillateur restent les leurs et les seuls.
Le processus de fabrication du whisky commence par un petit quelque chose appelé maltage. C'est une étape un peu importante, lorsque votre produit est du whisky de malt, simple ou autre.
En bref… le maltage est la méthode par laquelle l'amidon contenu dans chaque grain d'orge est transformé en sucres solubles, nécessaires à la production ultérieure d'alcool. Dans longtemps…
Les grains d'orge sont d'abord trempés dans l'eau pendant environ deux ou trois jours. À mesure que l’orge absorbe l’eau et que sa teneur en humidité augmente, la germination commence. Dans les recoins les plus sombres de votre esprit, vous vous souvenez peut-être d'avoir fait quelque chose de similaire à l'école lorsque vous avez appris pour la première fois la germination en cours de sciences… Je me souviens avoir placé une sorte de graine entre deux morceaux de coton imbibé et avoir dû les conserver. mouillé à tout prix pour que mon espèce de graine commence à germer et que je n'aie pas à admettre à mon professeur que j'étais un tueur de céréales.
Une fois le processus de germination commencé, l'orge est étalée sur la surface de maltage en une couche d'environ 20 à 30 cm d'épaisseur. Au fur et à mesure que chaque grain d'orge germe, il dégage de la chaleur – négligeable si l'orge a le luxe d'avoir de l'espace pour respirer, mais potentiellement dangereuse lorsqu'il y a de nombreux grains d'orge qui font tous de leur mieux pour pousser dans un petit espace. Nous savons tous que la chaleur et la surpopulation entraînent des accidents. Une minute, tout va bien. Le suivant – tout le monde tue tout le monde et se suicide par remords. Pour éviter que cette situation malheureuse ne se produise, l'orge en germination est retournée plusieurs fois par jour pour maintenir une température uniforme d'environ 16°C. Dans une malterie traditionnelle, ce tournage se fait à la main à l'aide de pelles en bois appelées shiels.
Le but de tous ces efforts est que la germination amène l’orge à sécréter une enzyme appelée diastase. C’est ce qui fait que l’amidon de l’orge se transforme en sucre.
Une fois cette conversion effectuée, et avant que l’orge ne puisse consommer le sucre pour poursuivre sa croissance, le processus de germination est arrêté. Sans surprise, crier « stop » à ce stade ne fonctionne pas. Au lieu de cela, l’orge est placée dans un four pendant un ou deux jours pour éliminer l’excès d’humidité des grains d’orge. Plus d'eau, plus de croissance.
C’est à cette époque que les distilleries peuvent commencer à introduire une « odeur de tourbe » dans leur whisky si elles le souhaitent, en utilisant la tourbe comme combustible pour alimenter le four. Pour les whiskies moins tourbés, on utilise du charbon ou du pétrole comme combustible, ou (dans le cas du whisky irlandais) le four est complètement fermé afin qu'aucune fumée n'entre en contact avec l'orge.
Le toit de la pagode d’une distillerie vous montrera où se trouve ou se trouvait autrefois son four. Ce style de toit a été introduit à la fin des années 1800 car il était spécialement conçu pour améliorer le tirage d'air, attirant rapidement la fumée vers le haut pour éviter d'endommager l'orge par la chaleur.
Malheureusement, de nos jours, le toit en pagode de nombreuses distilleries (sinon la plupart) n'est qu'un simple spectacle. Hormis quelques distilleries, le processus de maltage est réalisé hors site, dans une malterie industrielle, où l'ensemble du processus est automatisé.
Partie 2 – Brassage
Une fois séchée, l’orge est moulue dans un moulin pour obtenir une farine grossière appelée grist. Il s’agit de la matière première de la deuxième étape du processus de fabrication du whisky – le brassage – qui se compose de deux étapes séquentielles.
La première étape est celle du brassage :
Au cours de cette étape, la farine est mélangée à de l'eau chaude et agitée dans un grand récipient appelé cuve à purée. Ce processus provoque la dissolution des sucres solubles (vous vous en souvenez de la première partie ?!) et ce liquide sucré (connu sous le nom cool de moût) est aspiré par le fond perforé de la cuve à purée.
Cette collecte de moût est effectuée trois fois, la température de l'eau utilisée augmentant à chaque fois d'environ 60°C lors du premier passage à environ 95°C lors du troisième passage. Alors que le moût des deux premiers passages est utilisé tel quel, le troisième lot de liquide est utilisé comme première eau pour le prochain lot de farine. Ne gaspillez pas, ne voulez pas. C’est le nec plus ultra en matière de recyclage.
Le résidu du processus de brassage (le grain détrempé moins son sucre) est appelé draille et est utilisé pour nourrir le bétail. Les vaches écossaises, notamment celles vivant à proximité des distilleries, sont très bien nourries !
La deuxième étape du processus de brassage est la fermentation :
Au cours de cette étape, le moût est refroidi à environ 20°C, puis introduit dans des conteneurs plus grands appelés washbacks. Ces récipients sont traditionnellement fabriqués en bois, même si certaines distilleries utilisent désormais de l'acier inoxydable. Plus facile à nettoyer, mais beaucoup moins de caractère. Lorsque vous constatez des reflux lors d'une visite d'une distillerie, n'oubliez pas que vous vous trouvez sur un sol de travail placé à environ un mètre du haut des conteneurs pour un accès facile. Les washbacks se poursuivent sous le sol et mesurent souvent environ cinq ou six mètres de hauteur au total !
C'est lors de ces lavages qu'a lieu la fermentation, en ajoutant de la levure au moût. La levure, un organisme vivant appelé Saccharomyces Cerevisiae (essayez de dire cela après quelques verres !), se nourrit du liquide sucré et le convertit en alcool.
Les washbacks ne sont jamais complètement remplis car le processus de fermentation entraîne une grande quantité de mousse, une réaction provoquée par la libération de dioxyde de carbone lors de la production d'alcool. Chaque washback est équipé de lames tournantes qui coupent la tête de la mousse pour éviter tout débordement. Si vous faites une visite de distillerie, les guides vous laisseront généralement jeter un coup d’œil aux washbacks. N’oubliez pas de prendre une profonde inspiration (et de la retenir) avant de regarder par-dessus le bord… ne pas le faire peut littéralement vous couper le souffle si vous inhalez le dioxyde de carbone ! Ne vous inquiétez pas, ce n’est pas fatal, c’est juste très amusant pour le reste de la tournée !
Après deux à trois jours de fermentation, le résultat est un liquide de faible teneur (environ 5 à 8 % d'alcool par volume) semblable à la bière. Ce liquide est appelé lavage.
Partie 3 – Distillation
La distillation est le processus par lequel l'alcool est séparé de l'eau, possible car l'alcool a un point d'ébullition plus bas que l'eau (80°C contre 100°C).
En pratique, la distillation se fait à l’aide d’alambics en cuivre. Le whisky écossais est généralement distillé deux fois, en utilisant un alambic de lavage et un alambic à spiritueux, tandis que les whiskies irlandais sont généralement distillés trois fois. Les alambics sont fabriqués à partir de cuivre car c’est un matériau facile à travailler, qui ne rouille pas et qui conduit efficacement la chaleur. Malheureusement, le cuivre s'use également légèrement à chaque distillation, et l'épaisseur des alambics est donc soigneusement surveillée. Chacun dure encore environ 15 à 30 ans, selon l'utilisation.
Le moût est d'abord pompé dans l'alambic de lavage, le plus grand de la paire d'alambics. À l’intérieur, le liquide est chauffé, soit directement par le charbon ou le gaz, soit indirectement via des serpentins de vapeur situés au fond des alambics. Au fur et à mesure que l'alcool bout, ses vapeurs montent, à travers le col de cygne de l'alambic et le bras de ligne (le tuyau horizontal (ish) s'étendant de l'alambic) et dans le condenseur, où elles reviennent sous forme liquide.
Le résultat de l'alambic de lavage est appelé vins faibles et sa teneur en alcool est d'environ 20 à 25 %. Ce liquide est ensuite envoyé vers l'alambic, où le processus est répété.
Vous avez peut-être remarqué que les alambics de chaque distillerie diffèrent par leur taille et leur forme : certains sont plus bulbeux, d'autres ont des cols très longs et gracieux, d'autres sont plus trapus. Il ne s’agit pas simplement d’une question de conception esthétique. La forme des alambics a un effet certain sur le goût et l'arôme du whisky qu'ils produisent. Ceux à col court, par exemple, produisent des whiskies plus lourds que ceux à col long et haut.
C’est en raison de cette contribution distinctive au résultat final que les distilleries prennent grand soin de remplacer leurs alambics par des copies exactes lorsqu’ils finissent par s’user. L'attention portée aux détails à cet égard est incroyable, avec des distilleries reproduisant des alambics jusqu'aux coups et bosses individuels !
La sortie de l'alambic est surveillée très attentivement par le stillman. C'est une procédure qui pour moi n'est pas sans rappeler Boucle d'Or choisissant son chemin à travers la maison des Trois Ours… le début du run à partir de l'alambic, appelé les foreshots, est trop riche en alcool, alors que la fin du run , appelées feintes, est trop faible. Cependant, la partie médiane, connue sous le nom de cœur de course ou de coupe médiane, est « juste ce qu'il faut ».
Afin d'obtenir ce « juste ce qu'il faut », le distillateur utilise des densimètres pour vérifier la teneur en alcool du liquide. Il « coupe » la course lorsque la teneur en alcool atteint environ 75 % et arrête la course lorsque la teneur en alcool est tombée à un peu plus de 60 %. Les avant-projets et les feintes sont mélangés avec le prochain lot de vins faibles et redistillés, et la coupe médiane est collectée dans le récepteur à spiritueux. C'est cette coupe moyenne qui sera mise en fûts et élevée.
Le processus de sélection de la coupe intermédiaire se déroule dans le coffre-fort. Il s'agit d'un conteneur impressionnant et très poli avec de grands panneaux de verre, des commandes externes et de gros et laids cadenas. D'accord, pas nécessairement si gros et si laid. Mais cadenassé quand même. Vous voyez, dès que l'esprit émerge de l'esprit, il passe sous le contrôle des douanes et accises. Et, comme nous le savons tous… la mort et les impôts, et tout ça.
Le coffre-fort à spiritueux a été développé pour la première fois dans les années 1820 pour permettre au gouvernement de garder un œil sur la quantité de whisky produite dans chaque distillerie. Son but était d'empêcher quiconque de siphonner une partie du précieux produit à sa sortie de l'alambic. Jusqu'en 1983, seul l'agent local des douanes et accises possédait les clés du coffre-fort spirituel. Mais par la suite, le gouvernement a décidé de faire confiance au gérant de chaque distillerie et de lui confier la responsabilité de la garde des clés. Cette confiance n’est cependant pas parfaite : le responsable doit encore soumettre de nombreux rapports (probablement en trois exemplaires) pour prouver qu’il n’a autorisé personne à accéder au coffre-fort spirituel. Oh, les joies de la bureaucratie.
Partie 4 – Maturation
Après tout le travail acharné jusqu’à présent, la distillerie n’a techniquement toujours pas de whisky. Tout comme beaucoup de jeunes, l’esprit souffre d’une crise d’identité jusqu’à ce qu’il ait mûri et obtienne son nom officiel. La peine de maturation est d'un minimum de trois ans, avec une période plus longue pour bonne conduite.
Au cours de la maturation, l'alcool s'adoucit, devient plus doux, plus raffiné et développe du caractère. Grandir vous fera cela.
Le spiritueux entre en fût avec un titre alcoométrique de 63,5%. Avec le temps, cela diminue, tout comme le volume de liquide à l’intérieur de chaque fût, une perte que l’on appelle la part des anges ». La quantité d’alcool perdue et/ou le volume dépend de facteurs tels que la température et l’humidité de l’entrepôt, bien que les anges soient généralement responsables de la consommation d’au moins 2 % de la production des distilleries chaque année.
Lorsque la mise en carafe peut enfin avoir lieu, le whisky est dilué avec de l'eau jusqu'à environ 40 ou 43 % d'alcool, à moins qu'il ne soit vendu au brut de fût. Après la dilution, certaines distilleries filtrent le whisky par refroidissement pour éliminer d'autres impuretés, tandis que d'autres préfèrent ne pas le faire, estimant que cela enlève une partie du caractère du whisky. Après tout ce temps passé à mûrir et à développer son caractère, je ne leur en veux pas !